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Comment « éliminer par conception » les problèmes de production

GB DE IT Posted on 23 May 2018 by Electrolube
Étiquettes: Revêtements conformes, Base de connaissances, FAQ, Conception, Production, Vernis de protection

Phil Kinner est entré chez Electrolube en mai 2014 comme Directeur technique de la division vernis de protection de la société, toujours plus représentée dans 55 pays du globe. Phil a une très grande expérience dans l’industrie des vernis de protection et il est très porté sur l’écriture et la présentation dans des forums du monde entier sur des problèmes essentiels. Une étude récente entreprise par Phil Kinner s’est traduite par un article traitant du problème de l’augmentation de la durée de vie et de la fiabilité des produits finaux. Phil Kinner a conclu qu’un point essentiel est de bien comprendre que le vernis de protection n’assure une protection efficace que des surfaces sur lesquelles il est appliqué avec une parfaite couverture. Tous les vides, bulles et fissures dans le vernis sont susceptibles de permettre une amorce de corrosion. La compréhension de ce facteur est une étape essentielle en vue du développement d’un produit fiable.

À cette occasion, Phil Kinner s’intéressera de plus près aux problèmes de production – en particulier ceux que les concepteurs de circuit sont en mesure de traiter dès les premières phases d’un projet. Phil Kinner propose des pistes de conception qui vous aideront à éviter certains des pièges les plus courants lors de l’application des vernis de protection.

J’ai un certain nombre d’années d’expérience et de connaissances dans le domaine des vernis, et je continue d’apprendre, mais il reste des défauts associés à la production qui continuent de créer des problèmes encore et encore, alors que ces problèmes pourraient avoir été résolus facilement dès la phase de conception. Dans ce premier article, je vise à mettre en évidence ces points et j’espère ainsi que les concepteurs se rapprocheront au mieux de leurs collègues de la production.

Pour commencer, une brève introduction présente les types de chimie de vernis de protection couramment disponibles en mettant l’accent sur leurs avantages et inconvénients communs. Les vernis de protection sont proposés sous forme de matières à base de solvant, à base d’eau et 100 % actifs, ainsi que de vernis déposés sous forme de vapeur où des gaz monomères sont mélangés dans le vide, pour les faire polymériser et déposer sur la surface du circuit imprimé, sous forme d’un film de protection. La plupart des vernis de protection sont soit qualifiés MIL-I-46058C, soit conformes aux exigences des spécifications liées de façon assez proche IPC-CC-830B. De plus, ils peuvent se diviser en vernis permanents (dans ce cas l’inflammabilité est évaluée selon UL94V0), et vernis de protection souples, dont les propriétés électriques doivent être évaluées dans le cadre de la norme UL746E.

Ceci termine ma brève introduction des vernis de protection, il y a donc cinq points essentiels à prendre en compte dans la planification de la protection de vos produits électroniques par un vernis :

N’oubliez pas – tous les types de vernis épargne ne sont pas équivalents

Les résultats d’adhérence des vernis de protection peuvent varier lors de l’utilisation de ce qui semble être des spécifications “équivalentes” de vernis épargne de différents fournisseurs de cartes, et ceux-ci peuvent créer des désordres dans le processus d’application du vernis de protection. Une solution rapide et très efficace peut être de préciser une énergie de surface >40 dynes/cm sur les cartes nuesreçues et de s’assurer que chaque lot entrant fait l’objet d’essais impitoyables avant tout montage, avec rejet s’ils ne respectent pas cette valeur minimale.

Toujours prévoir une marge…

Les vernis de protection sont le plus souvent liquides à l’application et s’étalent par l’association des forces de gravité et de capillarité en présence. Que vous travailliez par masque ou que vous fassiez confiance à des vernis de protection sélectifs, l’équipe de production sera largement soulagée si vous laissez une marge d’au moins 3 mm entre les zones devant être protégées. Cette petite marge facilitera la production et empêchera des problèmes ultérieurs de production.

Plus c’est simple, mieux c’est

Si possible, passez quelque temps à simplifier la procédure de vernissage dès la phase de conception. Le simple fait de positionner autant de connecteurs et composants à ne pas vernir aussi proches que possible d’un bord de l’ensemble peut simplifier la procédure d’application du vernis. Ceci permettra aussi d’envisager le trempage comme méthode potentielle avec un résultat net de temps d’application raccourci et de réduction des coûts. S’il n’est pas possible de positionner tous ces connecteurs et composants le long d’un seul bord, leur regroupement sur les bords peut simplifier la procédure de vernissage.

L’inconvénient des composants séparés

Les larges zones de composants séparés sont un défi considérable pour le vernissage du fait des forts niveaux de capillarité en présence, et le résultat est souvent assez désastreux, avec des zones sans couverture/protection sur la carte et inversement des zones d’épaisseur excessive susceptibles de fissuration sous contrainte, de délaminage et autres défauts de vernissage. Finalement ceci conduit à une défaillance prématurée des ensembles. Essayez de l’éviter si c’est possible !

La taille est-elle toujours un avantage ?

Les composants hauts présentent leurs propres difficultés en créant des zones d’ombre ou difficiles à atteindre. Les éclaboussures, où le vernis déborde dans des zones à préserver, sont un autre problème associé. Évitez de positionner des composants hauts près de composants ou zones “à couvrir” ou “à ne pas couvrir” pour réduire ce problème.

N’oubliez pas : une conception soigneuse rapportera des dividendes énormes au cours du temps, et les concepteurs parmi vous se feront des amis pour la vie de leurs collègues de production en apportant ce petit plus de simplification dans leur vie !